數位製造時代來臨
野村投信海外投資部基金經理 劉佳奇
十八世紀中期，當人類成功以水及蒸氣取代動物性力量驅動機器生產，便進入工業化時代；然而要到二十世紀初，電力系統進入工業生產，亨利．福特在高地公園創建汽車生產線，1950年代結合電子計算機發展出工業控制系統，由電腦全程控制機器生產線，才算真正實現製造自動化。
2011年德國提出工業4.0的概念，推動製造向智能化、數位化躍進。然而此後十年，工業物聯網(IIoT)、智能工廠等先進製造系統的發展卻是雷聲大雨點小，2010~2020年之間，全球工業自動化訂單平均僅個位數增長。其中最大的阻礙在於軟體系統的破碎。
工業自動化領域向來是由西門子(Siemens)、洛克威爾(Rockwell)、ABB、艾默生(Emerson)、施耐德(Schneider)、Honeywell等大廠各據山頭，各家之間的軟硬體多不相容，且傳統工業電腦是封閉式系統，很難與企業層級的軟體如企業資源規劃(ERP)、供應鏈管理(SCM)、客戶關係管理(CRM)、倉庫管理系統(WMS)高度集成，因此即便在廠房佈滿了感測器及聯網設備、擷取大量生產過程的資料，也無法做到真正的數位化生產。如此企業砸大錢投資的效益就低很多了。
雲端化無疑是數位化發展困境最好的解方。當企業將所有營運資料、軟體透過雲端運算、共享給所有關聯的單位，包括產線、供應商、產品設計、物流與客戶，軟體系統破碎的問題便不復存在。而近年雲計算蓬勃發展，遇上Covid-19疫情後全球供應鏈混亂，企業急於應付遠距工作、工廠停擺、物流阻塞、原材料短缺等一連串生產挑戰，全球工業自動化訂單一口氣躍升至20%水準，西門子更連續五季成長率達30%以上。
這一波企業支出擴張主要由數位化轉型投資所帶動，更多是為了提高生產彈性(所帶來的效率)，諸如在馬來西亞的工廠及時接手中國廠的生產任務、從歐洲遠端監控亞洲的產線、快速調整營運因應劇烈變動的產品需求、甚至根據原材料供應狀況改變產品設計，而非只是單純的擴產。
上述展現在西門子上季SaaS軟體的新客戶成長58%、營收倍數增長；工業設計及製造軟體大廠達梭系統(Dassault Systèmes)的工業雲平台收入成長30%；軟體控制尤其核心的製造執行系統(MES)是洛克威爾成長最快的部門。一夕之間軟體成為工業的心臟，工業巨頭們紛紛加速對軟體的研發及併購，並加深與公有雲和企業軟體業者的合作，企圖在下一波自動化競賽中擴大領先優勢。
另一方面，自川普於2018年對中國發起貿易戰，加上今年俄烏戰爭爆發，以及美國日前通過涵蓋527億美元晶片製造及研發補貼的《晶片和科學法案》，均加速企業重塑全球生產網絡將製造和供應鏈鄰近客戶/市場。除了帶動以美國為首的本土製造業回流的投資需求外，由於在地化(Reshoring)、近岸(Nearshoring)生產模式通常較全球化分工的生產成本高，也連帶推動了工業自動化的升級。
俄烏戰爭引發的全球能源危機則是工業自動化數位轉型的第三大動力。尤其是歐洲企業為了因應昂貴的能源與天然氣斷供風險，積極投資能源管理的數位化，包括工業流程電氣化、分佈式控制系統(DCS)與智慧電網等，提高能源效率同時結合自動化生產流程，提高營運韌性。在上一季財報中，施耐德、ABB、西門子等均顯示能源管理/電氣化的訂單需求絲毫不受景氣放緩的影響，甚至更進一步加速成長。
可以說工業4.0所倡議的智能與數位製造，在雲計算與相關軟硬體科技發展成熟的背景下，由病毒與戰爭引發的供應鏈短缺、地緣政治風險與能源危機提供燃料，終於進入了趨勢的引爆點。